Pengolahan Serat Tandan Kosong Kelapa Sawit

Mesin pengurai tandan sawit

mesin pengurai tandan sawit

Seribu Manfaat Serat Sawit

Sofa di ruangan berukuran 3 m x 5 m itu masih membal. Padahal, umurnya sudah 2 tahun. ‘Isi joknya tidak sembarangan,’ kata Dr Siswanto, yang menempatkan sofa itu di ruang tamu kantornya, Pusat Penelitian Bioteknologi Perkebunan Bogor. Isi jok sofa itu berasal dari serat tandan kosong kelapa sawit (TKKS) yang diurai halus.

Dengan isi jok asal limbah pengolahan kelapa sawit, masa pakai sofa lebih lama. Selain itu, serat tandan kelapa sawit lebih lentur sehingga sofa terasa lebih empuk. Serat diambil dari TKKS yang diurai dengan pencacah serat. Serat yang panjangnya 15 cm itu lalu disemprot dengan cairan karet alam hingga merata. Gunanya, membuat serat TKKS lebih menggembung dan tahan membal walau sering diduduki. Setelah dikeringkan, serat TKKS dimasukkan ke jok. Tak hanya sofa, tapi juga jok mobil.

Selain sebagai pengisi jok mobil, Ir Isroi MSi, periset Pusat Penelitian Bioteknologi Perkebunan Bogor juga mengujicoba pemanfaatan limbah kelapa sawit menjadi pulp, bahan baku kertas. Caranya, dengan mengurai serat menjadi bubuk. Ada 2 teknik yang bisa dipilih, menggunakan larutan asam kuat atau jasa bakteri pelapuk. Yang disebut terakhir memang murah dari segi biaya, tetapi waktu degradasi lebih lama. Degradasi serat menghasilkan lignin sebesar 21% kemudian dicetak seperti halnya bubur kayu sebelum menjadi kertas. ‘Pemanfaatan limbah sawit cukup untuk mensubstitusi kayu yang jumlahnya semakin langka,’ kata Isroi.

Menumpuk
Limbah kelapa sawit semakin melimpah seiring dengan banyaknya pabrik pengolahan kelapa sawit yang kini mencapai 470 pabrik. Sebuah pabrik kelapa sawit (PKS) berkapasitas 60 ton tandan/jam menghasilkan limbah 100 ton/hari. Itu artinya, total limbah 470 pabrik itu mencapai 28,7-juta ton dalam bentuk cair dan 15,2-juta ton limbah padat per tahun.

Limbah padat berupa tandan kosong dan lumpur. Keduanya menjadi penyebab bau busuk dan tempat bersarangnya lalat. Selama ini TKKS yang jumlahnya 23% dari tandan buah segar hanya dimanfaatkan sebagai mulsa atau kompos untuk tanaman kelapa sawit. Itu pun tidak terserap seluruhnya dan pemanfaatan itu hanya menghasilkan nilai tambah rendah terhadap TKKS.

Padahal, TKKS banyak manfaatnya. Salah satu di antaranya diolah menjadi media sumber pakan ternak. Caranya, limbah kelapa sawit dibasahi air, kemudian disimpan di dalam kaleng besar dan dibiarkan terbuka 3-4 hari. Serangga buah bakal datang ke dalam kaleng dan bertelur. Selang 2-3 pekan telur serangga berubah menjadi belatung alias magot. Jika magot dikeringkan dan digiling menghasilkan tepung. Tepung magot menjadi pengganti tepung ikan sebagai bahan baku pembuatan pakan. Kadar protein yang terkandung dalam tepung magot itu mencapai 40%.

Papan partikel
Pemanfaatan TKKS paling potensial adalah untuk pembuatan papan partikel. Sebab, tandan kelapa sawit memiliki kadar selulosa tinggi, yaitu 67,88% holoselulosa dan 38,76% alfa selulosa dengan kadar serat 72,67%. Ia memiliki kelebihan dibandingkan papan lapis, yakni mampu meredam suara. Cara pembuatan papan partikel dari TKKS sangat mudah. Gunakan mesin perajang untuk memotong serat sawit menjadi kecil-kecil.

Rajangan tandan kelapa sawit yang keluar dari mesin itu masih mengandung kadar air 73%, minyak 9%, dan kotoran sehingga perlu dipres. Setelah rajangan dipres menggunakan mesin kempa tipe ulir, kadar air dan kadar minyak berkurang menjadi 36% dan 7%. Proses belum berakhir karena TKKS perlu dijemur untuk menurunkan kadar air hingga 10%.

Dalam pembuatan papan dibutuhkan perekat, seperti 8% lateks, 10% lem kanji, atau 12% polivinil akrilik. Cara pemberian perekat dengan penyemprotan. Partikel serat tandan kelapa sawit yang telah diberi perekat dibuat lembaran papan dengan ukuran 20 cm x 20 cm dan dikempa dingin dengan kekuatan 20 kg/cm2 selama 15 menit. Kemudian dikempa panas 103oC selama 15 menit dengan tekanan kempa 90 kg/cm2. Selanjutnya papan didiamkan 24 jam dalam ruangan pada suhu kamar.

Hasilnya, papan partikel yang dihasilkan memiliki kadar air 8,0-8,8%. Nilai itu masih berada dalam kisaran standar nasional Indonesia (SNI) papan partikel yang mensyaratkan kadar air maksimal 14%. Dari segi kerapatan, papan partikel TKKS termasuk berkerapatan tinggi antara 0,86-0,98 g/cm3. Bandingkan dengan papan partikel asal batang kelapa sawit, 0,59-0,66 g/cm3.

Hasil pengujian sifat mekanik papan partikel seperti keteguhan lentur, keteguhan patah, keteguhan rekat, dan kuat pegang sekrup menunjukkan TKKS lebih baik. Misalnya, keteguhan papan partikel tandan kelapa sawit atau kekuatan untuk menahan beban sehingga dapat kembali ke bentuk semula tanpa rusak mencapai 111-200,49 kg/cm2. Nilai itu lebih tinggi daripada SNI papan partikel yang mewajibkan nilai kelenturan di atas 100 kg/cm2. Elastisitas papan partikel 1.809,66-4.131,17kg/cm2, di atas nilai SNI minimal yang hanya 100 kg/cm2.

Keteguhan rekat alias kemampuan ikatan antarpartikel tandan kelapa sawit berkisar 6,20-8,10 kg/cm2; standar SNI 6 kg/cm2. Kuat pegang sekrup alias kemampuan papan untuk manahan sekrup sebagai pengikat sebesar 49,00 kg. Itu lebih tinggi 9 kg dibandingkan SNI yang mencapai 40 kg.

Menurut Dr Siswanto setiap 1 m2 papan partikel hanya butuh 3-5 kg tandan kosong kelapa sawit. Sedangkan jika dari batang kayu kelapa sawit, paling tidak menghasilkan 0,3 m2 papan partikel. Jika dalam 1 ha kebun sawit menghasilkan 70 ton kayu kelapa sawit kering, berarti bisa diperoleh 35 m3 papan partikel dengan kerapatan 0,6 kg/dm3.

Dengan memanfaatkan limbah kelapa sawit, nilai tambah untuk pabrik pengolahan kelapa sawit bakal meningkat. Selain itu, limbah tak lagi menjadi masalah yang mencemari lingkungan. (Vina Fitriani/Peliput: Faiz Yajri)

Sumber: http://www.trubus-online.co.id

Pasteurisasi Susu

Pasteurisasi

louis pasteur

louis-pasteur

Pasteurisasi adalah sebuah proses pemanasan makanan dengan tujuan membunuh organisme merugikan seperti bakteri, virus, protozoa, kapang, dan khamir. Proses ini diberi nama atas penemunya Louis Pasteur seorang ilmuwan Perancis. Tes pasteurisasi pertama diselesaikan oleh Pasteur dan Claude Bernard pada 20 April 1862.

Tidak seperti sterilisasi, pasteurisasi tidak dimaksudkan untuk membunuh seluruh mikroorganisme di makanan. Bandingkan dengan appertisasi yang diciptakan oleh Nicolas Appert. Pasteurisasi bertjujuan untuk mencapai “pengurangan log” dalam jumlah organisme, mengurangi jumlah mereka sehingga tidak lagi bisa menyebabkan penyakit (dengan syarat produk yang telah dipasteurisasi didinginkan dan digunakan sebelum tanggal kedaluwarsa). Sterilisasi skala komersial makanan masih belum umum, karena dia memengaruhi rasa dan kualitas dari produk.

Produk yang bisa dipasteurisasi

susu
anggur
bir
jus buah
cider (sari buah apel)
madu
telur
minuman olah raga
makanan kaleng

Pendahuluan

Susu segar merupakan bahan makanan yang bergizi tinggi karena mengandung zat-zat makanan yang lengkap dan seimbang seperti protein, lemak, karbohidrat, mineral, dan vitamin yang sangat dibutuhkan oleh manusia. Nilai gizinya yang tinggi juga menyebabkan susu merupakan medium yang sangat disukai oleh mikrooganisme untuk pertumbuhan dan perkembangannya sehingga dalam waktu yang sangat singkat susu menjadi tidak layak dikonsumsi bila tidak ditangani secara benar.

Mikroorganisme yang berkembang didalam susu selain menyebabkan susu menjadi rusak juga membahayakan kesehatan masyarakat sebagai konsumen akhir. Disamping itu penanganan susu yang benar juga dapat menyebabkan daya simpan susu menjadi singkat, harga jual murah yang pada akhirnya juga akan mempengaruhi pendapatan peternak sebagai produsen susu.

Kerusakan pada susu disebabkan oleh terbentuknya asam laktat sebagai hasil fermentasi laktosa oleh koli. Fermentasi oleh bakteri ini akan menyebabkan aroma susu menjadi berubah dan tidak disukai oleh konsumen. Untuk meminimalkan kontaminasi oleh mikroorganisme dan menghambat pertumbuhan bakteri pada susu agar dapat disimpan lebih lama maka penanganan sesudah pemerahan hendaknya menjadi perhatian utama peternak.

Salah satu cara yang dapat ditempuh untuk mencegah kerusakan pada susu adalah dengan cara pemanasan (pasteurisasi) baik dengan suhu tinggi maupun suhu rendah yang dapat diterapkan pada peternak. Dengan pemanasan ini diharapkan akan dapat membunuh bakteri patogen yang membahayakan kesehatan manusia dan meminimalisasi perkembangan bakteri lain, baik selama pemanasan maupun pada saat penyimpanan.

Proses pengolahan susu bertujuan untuk memperoleh susu yang beraneka ragam, berkualitas tinggi, berkadar gizi tinggi, tahan simpan, mempermudah pemasaran dan transportasi, sekaligus meningkatkan nilai tukar dan daya guna bahan mentahnya. Proses pengolahan susu selalu berkembang sejalan dengan berkembangnya ilmu dibidang tekologi pangan. Dengan demikian semakin lama akan semakin banyak jenis produk susu yang dikenal. Hal ini sangat menggembirakan dan merupakan langkah yang sangat tepat untuk mengimbangi laju permintaan pasar.

Banyak jenis bahan makanan yang dapat dibuat dari bahan baku susu. Antara lain jenis produk susu yang sudah dikenal dikalangan masyarakat adalah es krim, susu bubuk, susu kental, mentega, yoghurt yang dihasilkan melalui proses homogenisasi, sterilisasi, pasteurisasi dan fermentasi.

Penyebaran produksi susu akan lebih mempercepat perbaikan gizi masyarakat. Telah tersedianya listrik hingga pelosok desa akan menopang penggunaan pengolahan susu pasteurisasi. Teknologi pengolahan susu yang telah dikenal rakyat seperti pengolahan dadih dan danke di Sumatera Barat dan Sulawesi Selatan dapat mempercepat dan merupakan cikal bakal diversifikasi penggunaan susu.

Diversifikasi air susu sapi ini bisa dikelola secara home industry maupun secara besar-besaran, dan sudah barang tentu untuk yang kedua ini diperlukan peralatan yang serba praktis dan modern, agar diperoleh hasil yang maksimal. Tetapi untuk keperluan keluarga kecil cukup dengan alat sederhana yang alat-alatnya bisa diperoleh disekeliling kita dengan harga murah, seperti diperlukannya es batu dan beberapa kotak dari aluminium yang berfungsi sebagai tempatnya.

Susu Pasteurisasi

Produk olahan ini adalah susu yang telah mengalami proses pasteurisasi. Proses pasteurisasi termasuk proses pemanasan yang dapat didefenisikan sebagai berikut: pasteurisasi adalah proses pemanasan setiap komponen (partikel) dalam susu pada suhu 62oC selama 30 menit, atau pemanasan pada suhu 72oC selama 15 detik, yang segera diikuti dengan proses pendinginan.

Ada 2 macam cara pasteurisasi yaitu:

1. Pasteurisasi lama (LTLT= Low Temperature Long Time) dengan suhu 62oC- 65oC selama 30 menit

2. Pasteurisasi sekejap (HTST= High Temperature Short Time) dengan suhu 85oC – 95oC selama 1-2 menit

Tujuan Pasteurisasi:

  1. Untuk membunuh bakteri pathogen, yaitu bakteri-bakteri yang berbahaya karena dapat menimbulkan penyakit pada manusia (mycobacterium tubercolosis)
  2. Untuk membunuh bacteri tertentu yaitu dengan mengatur tingginya suhu dan lamanya waktu pasteurisasi
  3. Untuk mengurangi populasi bakteri dalam bahan susu
  4. Untuk mempertinggi atau memperpanjang daya simpan bahan
  5. Dapat memberikan atau menimbulkan cita rasa yang lebih menarik konsumen
  6. Pada pasteurisasi susu, proses ini dapat menginaktifkan fosfatase dan katalase, yaitu enzim-enzim yang membuat susu cepat rusak.

Sumber:

  • wikipedia
  • ·         library.usu.ac.id
Mesin Pasteurisasi Susu

Mesin Pasteurisasi Susu

Pemanfaatan Cocopeat

Mesin Cocopeat Block

Mesin Cocopeat Block

 

Cocopeat diperkirakan akan menjadi alternatif dunia bagi peningkatan kesuburan tanah, sebab bila dicampurkan dengan tanah berpasir hasil tanam pun menabjubkan. Hanya saja unsur hara tanah tidak tersedia dalam cocopeat untuk itu pupuk masih sangat dibutuhkan. Cocok buat pembibitan, perkebunan, pertanian bahkan untuk tanaman anthurium. Kelebihan sekam dan serbuk gergaji meningkatkan sirkulasi udara dan sinar matahari ada pada cocopeat, tapi kelemahanan sekam dan serbuk gergaji bersifat panas dan bertahan hanya 6 bulan saja berbeda dengan cocopeat yang netral dan tahan lama. info lanjutan http://coco.peat.tripod.com/.

Kekurangan cocopeat adalah banyak mengandung zat Tanin. Zat Tanin diketahui sebagai zat yang menghambat pertumbuhan tanaman. Untuk menghilangkan zat Tanin yang berlebihan, maka bisa dilakukan dengan cara merendam cocopeat di dalam air bersih selama beberapa jam, lalu diaduk sampai air berbusa putih. Selanjutnya buang air dan diganti dengan air bersih yang baru. Demikian dilakukan beberapa kali sampai busa tidak keluar lagi.(http://emirgarden.blogspot.com/)

Sebagai penutup: Cocopeat merupakan serabut kelapa yang sudah disterilisasi . Cocopeat bersifat menyimpan air. Dengan menggunakan cocopeat penyiraman dapat dilakukan dengan lebih jarang. Penyiraman dilakukan setelah media kering.Perlakuan cocopeat sebelum digunakan sebagai media tanam untuk anggrek.Serabut kelapa mengandung zat tanin, atau zat anti gizi. Adanya zat tanin ditandai dengan keluarnya warna merah bata saat serabut kelapa direndam dalam air. Sebelum digunakan rendam selama sehari atau direbus terlebih dahulu sampai warna merah yang keluar benar-benar berkurang.(http://iswaraorchid.wordpress.com/)

Cocopeat Block

Cocopeat adalah serbuk halus sabut kelapa yang dihasilkan dari proses penghancuran sabut kelapa. Dalam proses penghancuran sabut dihasilkan serat yang lebih dikenal fiber, serta serbuk halus sabut yang dikenal cocopeat. Serbuk tersebut sangat bagus digunakan sebagai media tanam karena dapat menyerap air dan menggemburkan tanah. Selain itu cocopea juga bias digunakan sebagai media ternak cacing, bahan baku panel untuk furniture, dan bahan baker pembuatan batu bata.

Cara Membuat Cocokpeat :

Bahan :
Serbuk Sabut Kelapa

Alat :
• Mesin Pengayak
• Mesin Pengepres

Cara Membuatnya :
Terlebih dahulu jemur bahan baku yang masih berupa serbuk sabut kelapa mentah selama 1 hari atau sampai kadar air dibawah 15%. Karena tanpa alat ukuran kelembaban (Hydrometer), maka bias dipastikan secara manual, misalnya sekian cocopeat yang ditempatkan dalam suatu wadah, jika bobotnya lebih dari 1 kg, maka dopastikan belum mencapai kadar air dibawah 15%.
Jika kadar air serbuk sudah dibawah angka 15%, lanjutkan dengan tahap pengayakan. Hasil pengayakan disebut dengan “dust”.
Sisa pengayakan berupa serbuk kasar dipisahkan dari yang halus “dust” dan bias langsung dijual untuk bahan baker pembuatan batu bata atau papan serbuk.
Dust kemudian di press dengan mesin pengepress.
Jadilah cocopeat balok. Kemas dengan plastic transparan dan karung. Cocopeat balok siap dijual.

 

KARET SIT ASAP

Roll mangel Karet

Roll karet

Karet sit asap (bahasa Inggris: Ribbed Smoked Sit (RSS)) adalah salah satu jenis produk olahan yang berasal dari lateks/getah tanaman karet Hevea brasiliensis yang diolah secara teknik mekanis dan kimiawi dengan pengeringan menggunakan rumah asap serta mutunya memenuhi standard The Green Book dan konsisten . Prinsip pengolahan jenis karet ini adalah mengubah lateks kebun menjadi lembaran-lembaran sit melalui proses penyaringan, pengenceran, pembekuan, penggilingan serta pengasapan. Beberapa faktor penting yang memengaruhi mutu akhir pada pengolahan RSS diantaranya adalah pembekuan atau koagulasi lateks, pengasapan dan pengeringan. Karet sit asap digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan ban kendaraan bermotor, khususnya jenis ban radial.

Proses Pengolahan

  • Penerimaan Lateks Kebun

Tahap awal dalam pengolahan karet sit asap adalah penerimaan lateks kebun dari pohon karet yang telah disadap. Lateks pada mangkuk sadap dikumpulkan dalam suatu tempat kemudian disaring untuk memisahkan kotoran serta bagian lateks yang telah mengalami prakoagulasi.Setelah proses penerimaan selesai, lateks kemudian dialirkan ke dalam bak koagulasi untuk proses pengenceran dengan air yang bertujuan untuk menyeragamkan Kadar Karet Kering (KKK).

  • Pengenceran

Tujuan pengenceran adalah untuk memudahkan penyaringan kotoran serta menyeragamkan kadar karet kering sehingga cara pengolahan dan mutunya dapat dijaga tetap. Pengenceran dapat dilakukan dengan penambahan air yang bersih dan tidak mengandung unsur logam, pH air antara 5.8-8.0, kesadahan air maks. 6o serta kadar bikarbonat tidak melebihi 0.03 %. Pengenceran dilakukan hingga KKK mencapai 12-15 %. Lateks dari tangki penerimaan dialirkan melalui talang dengan terlebih dahulu disaring menggunakan saringan aluminium .

  • Pembekuan

Pembekuan lateks dilakukan di dalam bak koagulasi dengan menambahkan zat koagulan yang bersifat asam. Pada umunya digunakan larutan asam format/asam semut atau asam asetat /asam cuka dengan konsentrasi 1-2% ke dalam lateks dengan dosis 4 ml/kg karet kering. Jumlah tersebut dapat diperbesar jika di dalam lateks telah ditambahkan zat antikoagulan sebelumnya. Penggunaan asam semut didasarkan pada kemampuannya yang cukup baik dalam menurunkan pH lateks serta harga yang cukup terjangkau bagi kebun dan petani karet dibandingkan bahan koagulan asam lainnya. Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada titik isoelektriknya sehingga lateks akan membeku atau berkoagulasi, yaitu pada pH antara 4.5-4.7. Asam dalam hal ini ion H+ akan bereaksi dengan ion OH- pada protein dan senyawa lainnya untuk menetralkan muatan listrik sehingga terjadi koagulasi pada lateks.[rujukan?] Penambahan larutan asam diikuti dengan pengadukan agar tercampur ke dalam lateks secara merata serta membantu mempercepat proses pembekuan. Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali maju dan mundur secara perlahan untuk mencegah terbentuknya gelembung udara yang dapat mempegaruhi mutu sit yang dihasilkan. Kecepatan penggumpalan dapat diatur dengan mengubah perbandingan lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil bekuan atau disebut juga koagulum yang bersih dan kuat. Lateks akan membeku setelah 40 menit. Proses selanjutnya ialah pemasangan plat penyekat yang berfungsi untuk membentuk koagulum dalam lembaran yang seragam.

  • Penggilingan

Penggilingan dilakuan setelah proses pembekuan selesai.Hasil bekuan atau koagulum digiling untuk mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan sebagian serum, membilas, membentuk lembaran tipis dan memberi garis batikan pada lembaran. Untuk memperoleh lembaran sit, koagulum digiling dengan beberapa gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif (batik).Setelah digiling, sit dicuci kembali dengan air bersih untuk menghindari permukaan yang berlemak akibat penggunaan bahan kimia, membersihkan kotoran yang masih melekat serta menghindari agar sit tidak menjadi lengket saat penirisan. Koagulum yang telah digiling kemudian ditiriskan diruang terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam. Tujuan penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air di dalam lembaran sit sebelum proses pengasapan.Penirisan tidak boleh terlalu lama untuk menghindari terjadinya cacat pada sit yang dihasilkan, misalnya timbul warna yang seperti karat akibat redoks. Penirisan dilakukan pada tempat teduh dan terlindung dari sinar matahari.
Proses pengasapan karet sit asap dalam kamar asap

  • Pengasapan

Tujuan pengasapan adalah untuk mengeringkan sit, memberi warna khas cokelat dan menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan . asap yang dihasilkan dapat menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan lembaran karet. Hal ini disebabkan asap mengandung zat antiseptik yang dapat mencegah pertumbuhan mikroorganisme. suhu yang digunakan di dalam kamar asap adalah sebagai berikut :

  1. Hari pertama, pengasapan dilakukan dengan suhu kamar asap sekitar 40-45 oC.
  2. Hari kedua, pengasapan dengan suhu kamar asap mencapai 50-55 oC.
  3. Hari ketiga sampai berikutnya, pengasapan dengan suhu kamar asap mencapai 55-60 oC.

Pada hari pertama dibutuhkan asap yang lebih banyak untuk pembentukan warna. Untuk memperbanyak asap dapat digunakan jenis kayu bakar (umumnya menggunakan kayu karet) yang masih basah. Pada hari kedua lembaran sit harus dibalik untuk melepaskan lembaran yang lengket terhadap gantar dan juga agar sisi lain lembaran sit bisa terkena asap sehingga pengasapan merata. Mulai hari ketiga dan seterusnya yang dibutuhkan adalah panas guna memperoleh tingkat kematangan yang tepat.

  • Sortasi

Sit yang telah matang dari kamar asap diturunkan kemudian ditimbang dan dicatat dalam arsip produksi. Proses sortasi dilakukan secara visual berdasrkan warna, kotoran, gelembung udara, jamur dan kehalusan gilingan yang mengacu pada standard yang terdapat pada SNI 06-0001-1987. Secara umum sit diklasifikasikan dalam mutu RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, RSS 5 dan Cutting. Cutting merupakan potongan dari lembaran yang terlihat masih mentah, atau terdapat gelembung udara hanya pada sebagian kecil, sehingga dapat digunting.

Kelas Mutu

RSS 1

Kelas ini harus memenuhi persyaratan yaitu, sit yang dihasilkan harus benar-benar kering, bersih, kuat, tidak ada cacat, tidak berkarat, tidak melepuh serta tidak ada benda-benda pengotor. Jenis RSS 1 tidak boleh ada garis-garis pengaruh dari oksidasi, sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Bila terdapat gelembung-gelembung berukuran kecil (seukuran jarum pentul) masih diperkenankan, asalkan letaknya tersebar merata. Pembungkusan harus baik agar tidak terkontaminasi jamur. Tetapi, bila sewaktu diterima terdapat jamur pada pembungkusnya, masih dapat diizinkan asalkan tidak masuk ke dalam karetnya.

RSS 2

Kelas ini tidak terlalu banyak menuntut kriteria.Standar RSS 2 hasilnya harus kering, bersih, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran. Sit tidak diperkenankan terdapat noda atau garis akibat oksidasi, sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Sit kelas ini masih menerima gelembung udara serta noda kulit pohon yang ukurannya agak besar (dua kali ukuran jarum pentul). Zat-zat damar dan jamur pada pembungkus, kulit luar bandela atau pada sit di dalamnya masih dapat ditorerir. Tetapi bila sudah melebihi 5% dari bandela, maka sit akan ditolak.

RSS 3

Standar karet RSS 3 harus kering, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran.Bila terdapat cacat warna, gelembung udara besar (tiga kali ukuran jarum pentul), ataupun noda-noda dari kulit tanaman karet, masih ditorerir. Namun, tidak diterima jika terdapat noda atau garis akibat oksidasi, sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Jamur yang terdapat pada pembungkus kulit luar bandela serta menempel pada sit tidak menjadi masalah, asalkan jumlahnya tidak melebihi 10% dari bandela dimana contoh diambil.

RSS 4

Standar karet RSS 4 harus kering, kuat, tidak cacat, tidak melepuh serta tidak terdapat pasir atau kotoran luar.Yang diperkenankan adalah bila terdapat gelembung udara kecil-kecil sebesar 4 kali ukuran jarum pentul, karet agak rekat atau terdapat kotoran kulit pohon asal tidak banyak. Mengizinkan adanya noda-noda asalkan jernih. Sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi dan karet terbakar tidak bisa diterima. Bahan damar atau jamur kering pada pembungkus kulit bagian luar bandela serta pada sit, asalkan tidak melebihi 20% dari keseluruhan masih mungkin untuk kelas RSS 4.

RSS 5

Karet yang dihasilkan harus kokoh, tidak terdapat kotoran atau benda asing, kecuali yang diperkenankan.Dibanding dengan kelas RSS yang lain RSS 5 adalah yang terendah standarnya. Bintik-bintik, gelembung kecil, noda kulit pohon yang besar, karet agak rekat, kelebihan asap dan sedikit belum kering masih termasuk dalam batas toleransi.[rujukan?] Bahan damar atau jamur kering pada pembungkus kulit bagian luar bandela serta pada sit, asalkan tidak melebihi 30% dari keseluruhan masih mungkin untuk kelas RSS 5. Pengeringan pada suhu tinggi dan bekas terbakar tidak diperkenankan untuk jenis kelas ini.

Faktor yang Perlu Diperhatikan dalam Pengolahan Sit

Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam pengolahan sit antara lain :

  1.     Lateks yang berasal dari tumbuhan muda, pada umumnya menghasilkan karet sit yang lekat atau lengkat, lembek serta mudah mengalami pemuluran saat digantung dalam kamar asap. Kemudian, lateks yang berasal dari tanaman yang sudah lama tidak disadap, menghasilkan karet sit yang mudah sobek/rapuh. Oleh sebab itu, manajemen penyadapan yang baik perlu dilakukan agar lateks kebun yang disadap sesuai dengan kriteria bahan baku pembuatan sit .
  2.     Kebersihan lateks mulai dari kebun hingga pabrik pengolahan harus senantiasa dijaga agar diperoleh hasil produk yang sesuai dengan standard. Terutama untuk peralatan penyadapan termasuk pisau sadap, talang lateks, mangkuk, ember pengumpul dan alur sadap sendiri, harus bebas dari kotoran serta slab sisa penyadapan sebelumnya.
  3.     Untuk tangki penerima yang jauh dari pabrik hendaknya ditambahkan bahan anti koagulan seperti amoniak.[rujukan?] Penambahan antikoagulan diusahakan tidak melebihi batas yang ditetapkan untuk mencegah pemakaian asam semut yang terlalu banyak pada proses pembekuan. Pada saat pengangkutan sebaiknya dihindari dari sinar matahari serta panas berlebih untuk menghindai prakoagulasi serta pembentukan gelembung.
  4.     Pemberian bahan penggumpal (koagulan) seperti asam yang berlebih atau terlalu banyak akan menyebabkan koagulum menjadi keras dan sulit untuk digiling, sedangkan jika pemberian kurang maka koagulum akan menjadi lunak, membubur atau tetap encer (tidak menggumpal).Dalam proses penggumpalan, larutan asam dimasukkan perlahan-lahan secara merata, kemudian diaduk perlahan hingga homogen (seragam). Tebal karet sit yang tidak merata dapat disebabkan karena pencampuran lateks dan asam yang tidak seragam, pemberian asam yang tidak cukup, lateks terlalu encer, atau letak bak yang miring. Gelembung gas yang timbul dalam karet sit dapat disebabkan karena penggumpalan terjadi terlalu cepat dengan menggunakan asam yang berlebih, atau asam yang terlalu pekat, penyaringan yang kurang baik, waktu penggumpalan terlalu lama dan kurang sempurna. Apabila lateks telah menggumpal sempurna, maka di atas gumpalan tersebut digenangi air untuk mencegah terjadinya oksidasi dengan udara yang dapat mengakibatkan timbulnya bercak-bercak hitam pada permukaan koagulum.
  5.     Penggilingan sit dilakukan untuk memisahkan sebagian besar air yang terkandung dalam gumpalan. Dengan penggilingan permukaan sit akan menjadi semakin besar, sehingga akan mempercepat pengeringan. Kecepatan penggilingan berbeda-beda antara satu rol dengan rol lainya, semakin maju maka kecepatan rol berikutnya akan lebih besar kecuali pada rol terakhir yang berpola, putaran menjadi lebih kecil. Kecepatan giling serta jarak antar celah dapat memengaruhi hasil gilingan sit. Sit yang mudah sobek dapat disebabkan karena kecepatan maju yang tidak tepat atau perbedaan celah antara dua celah yang berurutan terlalu besar.

Pada saat pengasapan dan pengeringan harus diperhatikan beberapa faktor seperti berikut agar kesalahan dalam pembuatan sit dapat dihindari serta diperoleh kualitas yang baik. Beberapa faktor kesalahan yang dapat terjadi antara lain :

  1.     Karet sit yang lembek (tacky), dan molor (memanjang) ini dapat disebabkan karena suhu di dalam ruang asap terlalu tinggi. Kemudian bercak – bercak tar pada permukaan sit, dapat disebabkan karena kayu bakar yang digunakan mengandung bahan tar yang tinggi, kondensasi uap air yang mengandung tar, atau dibagian atap ruang asap yang terbuat dari genting atau seng jatuh pada permukaan karet sit.
  2.     Warna yang tidak seragam dapat disebabkan karena kecepatan pengeringan, penggunaan bahan kimia seperti natrium bisulfit yang tidak merata sehingga warna sit menjadi lebih muda atau pengisian karet sit dalam rumah asap yang terlalu padat.
  3.     Lapisan tipis berwarna abu-abu cokelat (rustines) dapat disebabkan oleh adanya mikroorganisme pada lembaran karet sebagai akibat dari penggantungan yang terlalu lama ditempat yang lembab. Dapat juga disebabkan karena sistem ventilasi yang kurang baik, sehingga jamur dapat tumbuh dengan baik pada ruang yang suhunya rendah dibawah 40 oC. Oleh sebab itu, suhu harus dinaikkan pada pengeringan hari pertama dan ventilasi diatur dengan baik.
  4.     Gelembung gas juga dapat terjadi karena kesalahan pada rumah pengasapan. Seperti, pengeringan yang berlangsung sangat lambat karena suhu rendah, kenaikan suhu yang terlalu cepat, atau suhu terlalu tinggi lebih dar 60 oC. selain itu pengeringan pada suhu yang terlalu tinggi juga dapat menyebabkan karet sit menjadi lengket.
  5.     abu yang melekat di dalam karet sit dapat disebabkan olah api yang terlalu besar, sehingga abu terbawa oleh asap yang masuk ke ruang asap.

Sedangkan faktor yang memengaruhi kualitas sit dalam ruang sortasi adalah timbulnya jamur atau kapang pada permukaan sit.Kapang dapat timbul apabila karet sit tidak segera disortasi dan dikemas.[rujukan?] Ruang sortasi harus bersih dan kering. Bandela-bandela harus disusun di atas papan kayu dan dalam penyusunannya tidak boleh lebih dari empat susun.
Sumber:

  1. [Tim Penulis PS. 2005. Karet ; Strategi Pemasaran Budidaya dan Pengolahannya. Penebar Swadaya, Jakarta.]
  2. [Dewan Standardisasi Nasional Indonesia. 1987. SNI 06-0001-1987 Conventional Rubber. Standardisasi Nasional Indonesia, Jakarta]
  3. [Triwijoso, Sri Utami. 1995. Pengetahuan Umum Tentang Karet Hevea. Dalam Kumpulan Makalah : In House Training, Pengolahan Lateks Pekat dan Karet Mentah. No : 1. Balai Penelitian Teknologi Karet Bogor, Bogor.]
  4. [Suseno, Rs. Suwarti.1989. Pedoman Teknis Pengolahan Karet Sit Yang Diasap (Ribbed Smoked Sit). Balai Penelitian Perkebunan Bogor, Bogor.]
  5. [Goutara. 1985. Dasar Pengolahan Karet. Agro Industri Press Departemen Teknologi Industri Pertanian, Bogor.]
  6. [Zuhra, Cut Fatima. 2006. Karet. Karya Tulis Ilmiah. Departemen Kimia Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam. Universitas Sumatera Utara. Medan.]
  7. [Suseno, Rs. Suwarti.1989. Pedoman Teknis Pengolahan Karet Sit Yang Diasap (Ribbed Smoked Sit). Balai Penelitian Perkebunan Bogor, Bogor]
  8. [Anonim. 1997. Kumpulan Pedoman Pengolahan Karet (Buku I, II, III, IV, V, VI, VII). Tim Standardisasi Pengolahan Karet. Direktorat Jendral Perkebunan, Jakarta. ]
  9. [Anonim. 2007. Pedoman Penanganan Pasca Panen Karet. Direktorat Jenderal Pengolahan Dan Pemasaran Hasil Pertanian. Departemen Pertanian, Jakarta.]

Tentang BGI

Memulai usaha di masa krisis ekonomi yang sangat tidak ramah pada dunia usaha, menuntut kami sangat  efisien dalam berproduksi untuk  menghasilkan produk  berkualitas dan kompetitif. Sesuai kompetensi,kami bergerak di bidang design engineering dengan produk-produk nya mold, dies, matres dan jig.

Kami terus meningkatkan kemampuan adaptasi dan responsif kami terhadap perubahan kondisi perekonomian terutama pada kemampuan daya beli. Hal ini membuat kami harus terus menerus melakukan  engineering agar produk kami tetap berkualitas tinggi dan tetap kompetitif.

Berbasis kompetensi kami di bidang  engineering, kini BGI memiliki dua divisi, yaitu : Manufacture dan Mechanical Engineering. Manufacture memproduksi produk plastik dan logam dan Mechanical Engineering memproduksi mesin-mesin teknologi tepat guna dan mesin produksi air bersih.

Kami mengucapkan terima kasih kepada anda, karena kepercayaan yang anda berikan adalah dorongan terbesar bagi kami untuk terus-menerus melakukan engineering … Never Ending Engineering

PT. Buatan Guna Indonesia
Jl. Cihampelas no.41, Bandung
Tlp/fax: 022 – 4220528
Website : bgi.co.id
e-mail: bgi@bgi.co.id